FMEA Risikobewertung Maßnahmenfestlegung

Behörden & Recht Qualitäts- & Umweltmanagement
#1

Welche Vor-Nachteile haben diese Ansatzpunkte bei der Maßnahmenfestlegung innerhalb einer FMEA ? Ich denke mal, dass die meisten Nachteile sich auf Kosten beziehen werden.

-Vermeidung der Fehlerursache,
-Reduzierung der Auftretwahrscheinlichkeit,
-Reduzierung der Bedeutung,
-Erhöhung der Entdeckungswahrscheinlichkeit,

Gruß

#2

Vermeidung der Fehlerursache ist oberstes Gebot!! Vor allem, wenn das Produkt unter die Maschinenrichtlinie fällt. Auch wenn das Produkt nicht unter die MRL fällt hat die Vermeidung aus haftungsrechtlichen Gründen oberste Priorität.

Alle anderen Maßnahmen sind nur noch zu treffen, wenn die Vermeidung aus technischen Gründen nicht möglich ist.

Reduzierung der Auftrittswahrscheinlichkeit ist in der Praxis schwierig. Hier kann z. B. dafür gesorgt werden, dass die Bediener nur unter bestimmten Umständen Zugang zur Gefahrenstelle haben.

Reduzierung der Bedeutung ist (fast) unmöglich. Das würde heißen, dass die zu erwatende Verletzung minimiert wird. Kann eventuell duch persönliche Schutzkleidung erreicht werden.

Erhöhung der Entdeckungswahrscheinlichkeit ist einfach und billig. Die Gefahrenstelle z. B. signalrot streichen, mit entsprechenden Labeln versehen etc. ist häufig das Mittel der Wahl. Bitte immer bedenken, dass die Vermeidung (s. o.) oberste Priorität hat. Kosten spiele in der Sicherheitstechnik keine Rolle. Die Kosten, wenn sich jemand verletzt (oder stirbt) sind unkalkulierbar!!

Anmerkung: die FMEA ist EIN Ansatz zur Risikobewertung.
Vorteile:

  • ist im Maschinen- und Anlagenbau bekannt
  • Parameter sind weitgehend zu variieren (ist allerdings auch ein Nachteil)

Nachteile:

  • Es gibt keine einheitliche Vorgehensweise bei der Vergabe der Parameter und in der Literatur finden sich auch höchst unterschiedliche Angaben zu dem „Grenzwert“ der RPZ
  • Es besteht (aufgrund der Variierbarkeit - s. o.) die Gefahr, dass die einzelnen Parameter am Schreibtisch nach unten optimiert werden, was durch die Multiplikation miteinander sofort eine „bessere“ RPZ ergibt.

Ich persönlich finde Fehlerbaumanalysen nachvollziehbarer - dort sind an jedem Zweig Ja- oder Nein-Entscheidungen zu treffen (die sollten natürlich dokumentiert werden)

Ich hoffe, das hat geholfen

#3

Weiss nicht, ob ich die Fragen richtig verstehe:

Vorteile bei Vermeidung der Fehlerursache und Reduzierung der Auftretwahrscheinlichkeit

  • das allgemeine Risiko (bei Kfz z.B. Gefährdung von Leib und Seele) wird vermindert oder sogar eliminiert
  • das Produkt/der Prozess verbessert sich, wird robuster, weniger Ausfälle, weniger Gewährleistungsfälle, also auch weniger Folgekosten, das Image der Firma verbessert sich, mehr Aufträge und Marktanteile

(Scheinbare) Nachteile bei Vermeidung der Fehlerursache und Reduzierung der Auftretwahrscheinlichkeit

  • eventuell gesteigerter Entwicklungsaufwand durch z.B. Designänderung(en), der sich allerdings nach Einführung des Produktes/des Prozesses aufgrund der unter Vorteile genannten Gründe schnell amortisiert hat.

Bei Reduzierung der Bedeutung kann man nicht von Vor- und Nachteilen sprechen. Die Bedeutung einer Feherfolge wird im Team entsprechend des Bewertungskataloges festgelegt und beeinflusst die Priorität der Fehlerfolge und damit auch den anteiligen Aufwand bei Maßnahmen zu dieser Fehlerfolge. Produkt/Prozess verändert sich dadurch nicht; wird also weder besser noch schlechter.

Vorteile Erhöhung der Entdeckungswahrscheinlichkeit

  • die Verantwortlichen haben bessere Chancen, Fehler in Produkt/Prozess zu entdecken.

(Scheinbare) Nachteile Erhöhung der Entdeckungswahrscheinlichkeit

  • eventuell gesteigerter Test- und Untersuchungsaufwand der sich allerdings durch (frühzeitiges) Entdecken von Schwachstellen und nach Einführung des Produktes/des Prozesses aufgrund der oben genannnten genannten Gründe schnell amortisiert hat.

Wenn die Fragen nicht wunschgemäß beantwortet wurden, dann bitte nochmal mit neu formulierten Fragen melden.

Gruß!

#4

Es ist schon sehr wenig Information in der Frage aber ich versuche es.

-Vermeidung der Fehlerursache,
-Reduzierung der Auftretwahrscheinlichkeit,

Ist beides das gleiche und auch der tiefer Sinn der FMEA.

-Reduzierung der Bedeutung,

…selten möglich, da es nicht Deine Sicht ist sondern die des Kunden. Es beschreibt ja Was ist wenn der fehler Auftritt. Diese Bedeutung kann man selten ändern.

-Erhöhung der Entdeckungswahrscheinlichkeit,

Guter Ansatz aber eben die 2 beste Maßnahme. Verhiinden ist besser als Entdecken.

Hat also nicht unbedingt etwas mit Kosten zu tun sondern der der Wirksamkeit und der Machbarkeit einer Maßnahme,

Gruß

the Raccoon

#5

Hallo Sauerländer,

ich verstehe leider die Frage nicht recht.

Rie RPZ errechnet sich aus der

  • Bedeutung
    …der Fehlerfolge von "Sicherheits- oder gesetzesrelevant ohne Vorwarnung (10) bis "fast nicht bemerkbar (1)
  • Auftreten
    …im direkten Zusammenhang mit Fehlerursache und Vorbeugemaßnahmen
  • Entdeckungswahscheinlichkeit
    …d.h. wie gut ist der Test/die Messung, die ich durchführe um einen Durchschlupf zu verhindern.

Ich bleibe mal bei der Prozess-FMEA (reales Beispiel eines Radios):

  • Funktion „CD abspielen“ / Prozess-Schritt „Einbau des CD-Laufwerks“, Unterpunkt "Stecker des Flachbandkabels in Gegenstück auf Hauptplatine aufstecken.
  • Fehler (u.a.): Stecker rastet nicht ein.
  • Fehlerfolge: CD Laufwerk spielt nicht (B=7)
  • Ursache: Hohe Streuung aufgrund manuellem Prozess, Unzureichende Schulung, Schlechte Sichtverhältnisse.
    …i.d.R. wird jetzt getrennt zwischen bestehenden Vermeidungsmaßnahmen (Einfluss auf „Auftreten“) und bestehenden Entdeckungsmaßnahmen (Einfluss auf „Entdeckungswahrscheinlichkeit“)…
  • (bestehende) Vermeidungsmaßnahmen: Schulung, speziell ausgeleuchteter Arbeitsplatz (A=6)
  • (bestehende) Entdeckungsmaßnahme: Sichtkontrolle mit farbiger Markierung auf dem Stecker (E=7)
    ==> RPZ=294
    Festlegung Maßnahmen - immer unter Berücksichtigung von Kosten vs. Risiko:
    Denkbar ist
  • (Vermeidungsmaßnahme) „Stecken mittels Roboter“ = 100T Euro Invest, Einsparung Arbeitskraft) ==> A=1
  • (Entdeckung)so genanntes „Low cost vision system“ (Kamerasystem mit automatischem Soll/ist-Vergleich der Steckerposition/-Geometrie). Bei Nicht-Bestehen, wird kein Teileaufkleber gedruckt und das Radio kann das Werk nicht verlassen. E=1

Man hat sich (nur) für das Kamerasystem entschieden, da der Fehler mit wenig Aufwand korrigiert werden kann und das Durchschlupfrisiko nahe 0 ist. RPZ=42

Um noch mal auf Deine Punkte zu kommen:

-Vermeidung der Fehlerursache,
-Reduzierung der Auftretwahrscheinlichkeit,

==> sind beide dasselbe. Sollte das oberste Ziel sein, da sonst Risiko von Durchschlupf des Fehlers zum Kunden, (wenn nicht Durchschlupf, dann) erhöhte Nacharbeits-/Ausschußkosten.
Hierbei immer im Hinterkopf behalten: Jeder Prozess streut. Versteht die Prozesschritte und Einflussgrößen auf die Prozessstreuung im Detail!

-Reduzierung der Bedeutung,

==> I.d.R. nicht möglich, da ich die Fehlerfolge nicht beeinflussen kann.

-Erhöhung der Entdeckungswahrscheinlichkeit,

==> Nach Reduzierung der Auftretenswahrscheinlichkeit die zweite Wahl. Qualität sollte nicht „erprüft“, „ertestet“ oder „ermessen“ werden, sondern hergestellt (=Fehlerauftreten vermeiden).

Bzgl. Kosten: Was kostet ein nicht gemachter Fehler? :wink:
10er Regel beachten: jeweils Faktor 10 Erhöhung der Kosten, je später ein Fehler auftritt (Design - Designverifikation - Produktion - Produktionskontrolle - beim Kunden (Anlieferung) - beim (End)Kunden (im Feld))

Hoffe, das hilft.
Gruß
Holger

#6

Hallo guten Abend,
nach miener Erfahrung steigen die Kosten zunächst an, da Resoucen bereitgestellt werden müssen und die festgelegten Maßnahmen eingeführt werden müssen.
Durch vermeideung von Fehlern und von Ausschuß bzw Reklamationen wird das im Anschluss wieder ausgeglichen.
Gruß
Irmgard

#7

Die Ansatzpunkte können sich auf Kosten,Qualität,
Prozess-Sicherheit,Bessere Prozessplanung,Vermeidung
von Verschwendung, Erreichen von QM-Zielen wie
DIN ISO 9000,EFQM u.s.w. Kundenzufriedenheit