Identitätsprüfung im Wareneingang

Behörden & Recht Qualitäts- & Umweltmanagement
#1

Hallo Qualitäter,
hätte gerne mal eure Meinung gehört.

Wir sind ein Unternehmen in der Elektro-Elektronik-Branche.
Dementsprechend gehen täglich viele unterschiedliche Bauteile durch den Wareneingang.
In der entsprechenden Verfahrensanweisung haben wir beschrieben, dass die Identität der Waren zu überprüfen ist.
Das geht im Moment jedoch nur so weit, dass das Personal nur anhand der Verpackungsaufschriften die Ware identifiziert.
Da es aber immer wieder vorkommt, dass beim Lieferanten falsches Material eingepackt wird tragen wir dieses falsche Material bis in die Fertigung.
Mit viel Glück wird der Fehler dann dort bemerkt, aber die Folgen brauche ich wohl nicht weiter zu schildern.
Nachdem ich alle Beteiligten auf dieses Problem angesprochen habe, haben wir uns in zwei Lager gespalten.
Die eine Gruppe, die für eine eindeutige Identifizierung zuständig ist (Einkauf, Wareneingang, Lager) weigert sich mit den verschiedensten Ausreden (keine Zeit, nicht machbar, keine Unterlagen, keine Ahnung etc.).
Die andere Gruppe (gesamte Fertigung) die hinterher die falschen Bauteile verarbeiten muss, will sich den zusätzlichen Aufwand natürlich auch nicht aufbürden.

So, lange Beschreibung, aber weniger geht nicht um das Problem zu beschreiben.

Wie seht ihr das, oder wie eindeutig identifiziert ihr in eurem Wareneingang.

Die gleiche Problematik gibt es übrigens auch beim „Zählen“ der Ware. Nur nach Verpackungsaufschrift???

Viele Grüße
Friedhelm Bolten

#2

Hallo Friedhelm Bolten,
um das Problem zu lösen haben wir ein Barcode orientiertes Wareneingangssystem eingeführt. Anschließend wurden die Lieferanten dazu verpflichtet einen entsprechenden Barcode auf der Verpackungseinheit aufzubringen, so dass der WE die Ware schnell incl. Stückzahl verbuchen konnte. Die WE Daten werden dabei automatisch mit dem WE verglichen, wenn die Daten übereinstimmen wurde ein interner Barcode erzeugt, welcher dann auf die Verpackungseinheit aufgebracht wurde. Vor der Weiterverwendung muss der Barcode im entsprechenden Fertigungsschritt eingelesen werden, wo wiederum eine Überprüfung der Daten erfolgt.

Sollte eine technische Lösung nicht möglich sein, so ist es die primäre Aufgabe des Einkaufs dafür Sorge zu tragen das die richtige Ware zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort zur Verfügung steht. Keine Zeit sollte es für den Dienstleister Einkauf nicht geben, denn den Einkauf kann man auch bequem „outsourcen“ und die WE Prüfung kann auch direkt in die Fertigung verlagert werden, wenn sie sowieso die Ware überprüfen muss.

MfG
Jörg Roggensack

#3

Hallo Jörg,
danke für deine Info,
aber ich glaube, dass ist nicht die Lösung, eher das Gegenteil wird passieren.
Wir sind auch gerade dabei ein Barcode-System eizuführen. (Besttelung ist raus, die ersten Lagerplätze sind schon gekennzeichnet).
Meiner Meinung nach wird sich der ganze Betrieb dann nur noch auf den Barcode verlassen und damit ist das Problem bei falschem Inhalt oder falscher Menge nicht gelöst, es ist halt eben nur eine andere Kennzeichnungsform.

Mit deinem zweiten Teil „outsourcen“ kommen wir der Sache schon näher.
Diese Möglichkeit haben wir am Freitag auch kurz angesprochen.
Damit macht man eigentlich nur eine Aufgabenverlagerung, aber auf eine Ebene, welche die Bauteile auch kennt, das ist dabei der Vorteil.
Bei uns ist dann nur das Problem, dass das alles rel. schnell passieren muss, denn die Bauteile werden in der Regel von mehreren Abteilungen benötigt und es kommen täglich sehr viele Bauteile im WE an. Das heißt erst einmal wird es im WE ein Durcheinander geben wenn jede Abteilung jemanden zur Warenkontrolle losschicken muss.
Eine Kontrolle in der entsprechenden Abteilung ist m.E. nicht machbar, da die Ware nicht immer sofort gebraucht wird und auch dort nicht gelagert wird.
Aber die Idee als solche ist nicht schlecht, mal sehen ob wir es so irgendwie auf unsere Bedürfnisse hingebogen bekommen.
Gruß Friedhelm

#4

Hallo Friedhelm,
hier noch ein weiterer Vorschlag um das Ganze evt. in den Griff zu bekommen:
Der Wareneingang, sprich Lager, vergleicht lediglich die Daten des Lieferscheines mit denen der gelieferten Ware (in der Regel von Außen sichtbar), so wie in der VA beschrieben. Wenn i.O. wird lediglich der Wareneingang bestätigt und die Ware eingelagert, nicht jedoch die Bestellung auf Richtigkeit überprüft.
Das Prüfen der Richtigkeit erfolgt unmittelbar vor der Nutzung in der Produktion, ist in der Regel auch hier nur möglich durch Vergleich der Stückliste mit den Bauteilen. Entspricht die Ware jetzt nicht der Bestellung, so wird diese Falschlieferung direkt durch die Fertigung beim Lieferanten reklamiert. Hier sind natürlich im Vorfeld entsprechende Kontakte aufzubauen, wie z.B. Ansprechpartner usw. Zusätzlich sind QSVs mit den relevanten Lieferanten abzuschließen. Dadurch wird der Lieferant ein „lebender“ Bestandteil des Logistiksystems. Das Übel scheint aber auf jedenfall der Lieferant zu sein. Hier heißt es dann den Lieferanten zu entwickeln (ggf. erziehen).
Ausnahme: es gibt einen Bereich, der sowohl die Identität als auch die Lieferqualität begutachtet. Hier müßte dann jedoch direkt eine Schnittstelle zum Auftragssystem des Einkaufs bestehen!! Durch jeden Einkaufsauftrag wird gleichzeitig ein Prüfauftrag generiert, der bei Eingang der Ware abgerufen wird.

Kleine Anmerkung zur Einstellung der Produktion:
Eine gute Produktion identifiziert sich uneingeschränkt mit dem zu fertigen Produkt und sollte ein großes Interesse daran haben, Probleme selbst zu lösen. Die Produktion sucht in diesem Fall den direkten Kontakt mit den Lieferanten. Nur so kann entsprechende Nichtqualität verhindert und Kosten reduziert werden. Ergebnis: hohe Ausbringung = Stückzahlerfüllung

Gruss Jörg

#5

Hallo Joerg,
danke für deinen Vorschlag.

Der Wareneingang, sprich Lager, vergleicht lediglich die Daten
des Lieferscheines mit denen der gelieferten Ware (in der
Regel von Außen sichtbar), so wie in der VA beschrieben. Wenn
i.O. wird lediglich der Wareneingang bestätigt und die Ware
eingelagert, nicht jedoch die Bestellung auf Richtigkeit
überprüft.

So wird im Moment verfahren

Das Prüfen der Richtigkeit erfolgt unmittelbar vor der Nutzung
in der Produktion, ist in der Regel auch hier nur möglich
durch Vergleich der Stückliste mit den Bauteilen. Entspricht
die Ware jetzt nicht der Bestellung, so wird diese
Falschlieferung direkt durch die Fertigung beim Lieferanten
reklamiert.

Das ist nur eine Verlagerung der Prüfung in eine andere Abteilung, Manpower muss auch dort dafür bereitgestellt werden.
Aber das grössere Problem ist der Zeitfaktor, die Fertigung ist geplant und muss dann zu Beginn direkt wieder abgebrochen werden, das kann es nicht sein.

Hier sind natürlich im Vorfeld entsprechende
Kontakte aufzubauen, wie z.B. Ansprechpartner usw. Zusätzlich
sind QSVs mit den relevanten Lieferanten abzuschließen.
Dadurch wird der Lieferant ein „lebender“ Bestandteil des
Logistiksystems.

So ist es in der Regel auch, entsprechende Ansprechpartner sind in der Regel schnell verfügbar, aber das ist dann zu spät.

Das Übel scheint aber auf jedenfall der
Lieferant zu sein. Hier heißt es dann den Lieferanten zu
entwickeln (ggf. erziehen).

Das alles passiert ja nicht jeden Tag und nicht immer nur „der eine Lieferant“, da ist das Problem.

Ausnahme: es gibt einen Bereich, der sowohl die Identität als
auch die Lieferqualität begutachtet. Hier müßte dann jedoch
direkt eine Schnittstelle zum Auftragssystem des Einkaufs
bestehen!! Durch jeden Einkaufsauftrag wird gleichzeitig ein
Prüfauftrag generiert, der bei Eingang der Ware abgerufen
wird.

Das ist auch meiner Meinung nach der beste Weg, nur damit bin ich leider bei den betroffenen Stellen noch nicht durchgekommen, ist ja dann dort erstmal Mehrarbeit.

Gruß Friedhelm