Hallo Arne,
klingt doch recht spannend.
Also…
Bei einem Automobilhersteller werden viele Autos pro Tag in Serie gefertigt. Jedes Fahrzeug läuft dabei durchs Werk und wird vom Rohbau an jeder Station immer weiter ausgerüstet bis schließlich am Ende ein fertiges Fahrzeug vom Band rollt.
Die Qualität dieser Serienproduktion muss abgesichert werden (mittels verschiedener Maßnahmen, u.a. Audits)
Generell kann man Audits hier unterscheiden zwischen:
Systemaudit: Sind alle Prozesse beschrieben, um Qualität zu managen.
Produktaudit: Erfüllt das Produkt die Kundenerwartungen und die daraus resultierenden Spezifikationen
Prozessaudit(!): Ist der (Produktions)Prozess fähig, das Produkt in der Stückzahl und Qualität zu fertigen, die erforderlich ist.
Grundlage des Prozessaudits wird bei Dir wahrscheinlich die VDA 6.3 „Prozessaudit“ sein. Dahinter steckt ein Fragenkatalog anhand dessen man den Produktionsprozess beurteilt.
Je erfahrener der Auditor im Thema Qualität und im Produktionsprozess ist, desto weniger hangelt er sich am Auditfragebogen entlang.
Wichtig ist, dass man tatsächlich an die Produktionslinie geht (nicht nur Papiere durchschauen oder sich etwas erzählen lassen) und sich anschaut was wird wie gemacht, was ist Input und Output an jeder Station.
Generelle Fragen, die man mit gesundem Menschenverstand vorher stellen kann:
Ist der Prozess mit allen Stationen sauber beschrieben (Process Flow Chart)?
Sind die Risiken jedes Prozessschrittes bewertet (ProzessFMEA)?
Sind Vorbeuge- und Prüf-/Kontroll-Maßnahmen identifiziert (Control Plan /Produktionslenkungsplan) um den Prozess abzusichern?
Sind diese Maßnahmen an jeder Station in Arbeitsanweiungen umgesetzt (Weiss der Arbeiter, was er wie zu tun hat)?
Und dann schaut man sich an der Linie an, ob der Prozess so „gelebt“ wird, wie beschrieben.
Das wäre der Bereich Prozessaudit.
Den Bereich Coaching und methodische Unterstützung kann man nur mit Erfahrung abdecken.
Hier brauchst Du vorab nicht viel wissen.
Google einfach mal ein bisschen rum nach „Qualitätsmethoden, FMEA, Ishikawa Diagramm, Global 8D, Qualitätszirkel, Paynter Chart…“
Verbesserungsprojekte und Qualitätsfördermaßnahmen:
Es werden überall Qualitätsdaten gesammelt (Probleme mit Zulieferteilen (bei Warenannahme oder Verbau), Fehler in der Produktion, festgestellte Abweichungen im Produktaudit oder Prozessaudit, Probleme bei den Händlern, Probleme beim Endkunden in der Gewährleistung (über den Händler)==> Zuverlässigkeit!).
Diese Daten und Informationen über Fehler und Probleme sollten genutzt werden, um
- die Ursachen zu identifizieren, ggf. mittels Global 8D-Methode
- Maßnahmen (mit Zieltermin und Verantwortlichen) zu identifizieren, die Einführung nachzuverfolgen und die Wirksamkeit der Manßnahmen zu überwachen (Daten sammeln, Paynter/Fehlersammelkarte)
Sowas passiert - abhängig von der Komplexität des Problems - in interdisziplinären Teams (Produkt-Entwicklung, Fertigungsplanung, Prozess-Ingenieur, Qualität…)
Diese Prozesse stellen einen Kreis der „Kontinuierlichen Verbesserung (Kaizen)“ dar.
Google mal nach „PDCA Plan-Do-Check-Adjust“.
Für ein erstes Gespräch sollte das reichen.
Stell mal Fragen wie
- Welche Qualitätsdaten sammeln sie?
- In welcher Gruppe (von Managern/Ingenieuren) und in welchem Zyklus werden diese Daten betrachtet/ausgewertet?
- Wie priorisieren Sie Probleme und Maßnahmen?
- Wie sehen Ihre Eskalationsmechanismen bei Wiederholfehlern aus (Intern/Extern)?
- Wenden Sie bei Ihrer eigenen Fertigung die gleichen Kriterien an, wie bei Ihren Lieferanten?
Viele Grüße und viel Erfolg
Holger
