Hallo it.666,
Ah ok, jetzt ist mir klar was MPSA aussagt. Mir war vorher nicht ganz klar dass ein
Produktionsauftrag eine Menge von zu produzierten Produkten darstellt, weil es in
der Automobilindustrie üblicherweise, aber nicht immer, eher gleichbedeutend ist
(Losgröße = 1).
Das FMEA Konzept war mir so nicht bekannt, aber ich denke es geht über meine
Zielsetzung hinaus. Risikobeurteilung und Restrisikobewertung sind nicht meine
Aufgabe es geht mir eher darum die Stabilität des Produktionsprozesses zu
bewerten. Obwohl die Identifikation der Fehlerursachen und Fehlerfolgen, als ein
Teilschritt des FMEA, zu meiner Aufgabe gehört und die Aussagen zu Stabilität
gewissermaßen der Risikoanalyse helfen kann.
Meine Frage bzgl. MTO habe ich etwas ungenau formuliert. Mich interessiert ob ihr
auftragsgebunden produziert, d.h. ob in die Produktion einem Materialstück direkt ein Auftrag zugeordnet wird oder passiert diese Zuordnung bzw. „Hochzeit“
(in der Automobilindustrie = AI) erst im Stock/Lager?
In der AI werden die Kundenaufträge in erstem Schritt auf die jeweiligen Werke
verteilt. Und in der anschließenden Phase in Wochenpakete und dann in
Tagespakete eingeplant. Wobei hierbei die üblicherweise die Reihenfolge bzw.
Sequenz der eingeplanten Aufträge festgelegt wird. Das ganze geschieht X Tage
vor dem Produktionsstart. Sodass die Lieferanten sich auf die Belieferung der
jeweiligen Baugruppen JIT bzw. JIS einstellen können.
Die Karossen sind entweder am Produktionsstart bereits mit dem Auftrag
verheiratet oder erst in der Montage. Aber wichtig ist dabei dass die Karossen in
der Montage in der richtigen Reihenfolge einlaufen. Erreicht wird die Stückzahl in
AI immer und zwar nicht mehr und nicht weniger, aber mit Ausnahmen kann es
natürlich sein dass ein Tagesplan nicht komplett umgesetzt wird (z.B.
Verschrottung dann wieder Einplanung des Auftrages, das dauert dann unter
Umständen mehrere Tage).
Die Kennzahl MPSA würde mir in einem solchen Fall Information darüber geben ob
mein Tages- bzw. Wochenplan umgesetzt wurde oder nicht und zu welchem
Anteil. Das ist sicherlich eine hilfreiche Kennzahl, die sozusagen die Einhaltung
der DLZ repräsentiert. Dazu gibt es bereits eine Kennzahl in der AI die heißt nur
ein wenig anders „Termintreue“.
Meine Zielsetzung ist aber die Stabilität des Prozesses zu untersuchen. Dazu
gehört natürlich die DLZ und deren Streuung und ein anderer sehr wichtiger
Aspekt und zwar die Verwirbelung. Mit der Verwirbelung ist die NICHT-Einhaltung
der Auftragsreihenfolge gemeint. Um also die Stabilität des System bewerten zu
können brauche ich zunächst die Prozesse die die Stabilität des Systems und der
Auftragsreihenfolge beeinflussen. Die Einflussgrößen kann ich dann im nächsten
Schritt erst bewerten und analysieren.
Mit parallelen Strecken meine ich zwei parallele Linien. Diese kann man als einen
Verwirbelungsprozess ansehen, denn die Reihenfolge wird an einer Stelle
verzweigt und an einer anderen wieder zusammengeführt. Aufgrund der
möglichen Störungen oder unterschiedlichen Durchlaufzeiten (z.B. wegen der
Produktvarianz) der jeweiligen Linien kann das dazu kommen, dass die
Reihenfolge verwirbelt wird. Solche Prozesse sind entscheidend für meine
Untersuchung. Zu wissen wo und wann solche Prozesse im System stattfinden ist
für die Genauigkeit meines Modells von großer Relevanz.
Ich denke, dass ich erst dann ein Kennzahlen System erstellen kann wenn ich ein
Modell mit den wichtigsten/kritischen Prozessen habe, ist es eine falsche
Annahme?
Ich habe mir bereits einige Kennzahlen überlegt bzw. bekannte aus der AI
genommen:
Einhaltung der Reihenfolge,
Sequenzgüte,
Reihenfolgenrückstand,
Termintreue und
Systemfüllstand.
Übrigens sagt dir der Begriff Variantenbildung was? Was genau verstehst du
darunter?
Liebe Grüße,
woof
